三維掃描-工件尺寸檢測(cè)

時(shí)間：2025-04-18作者：廣州米堆智能科技有限公司瀏覽：42

廣州米堆智能科技有限公司專注于自動(dòng)化三維測(cè)量,三維掃描服務(wù),三維掃描儀等

• 詞條

  詞條說(shuō)明

• 汽車零部件三維檢測(cè)-全流程智能質(zhì)量管控

  汽車制造環(huán)節(jié)，零部件的尺寸精度堪稱車輛性能、安全性與耐用性的基石。尤其是發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、車身覆蓋件等**部件，其精度要求較為嚴(yán)苛。但傳統(tǒng)人工抽檢方式，不僅難以應(yīng)對(duì)大規(guī)模生產(chǎn)線的檢測(cè)需求，效率低下，還較易遺漏細(xì)節(jié)問(wèn)題，給產(chǎn)品質(zhì)量埋下隱患。中科米堆CASAIM自動(dòng)化智能檢測(cè)系統(tǒng)為汽車制造業(yè)帶來(lái)了全新的解決方案。自動(dòng)化智能檢測(cè)系統(tǒng)巧妙融合三維激光掃描技術(shù)與機(jī)械關(guān)節(jié)臂，實(shí)現(xiàn)了汽車零部件的全尺寸數(shù)據(jù)化分析，為車

• 從18個(gè)月到10個(gè)月！3D掃描如何幫車企縮短研發(fā)周期？

  汽車研發(fā)周期每縮短一個(gè)月，都可能意味著數(shù)千萬(wàn)的市場(chǎng)先機(jī)。然而，傳統(tǒng)研發(fā)流程中，手工測(cè)繪、反復(fù)試制、跨部門(mén)協(xié)同等問(wèn)題，讓車企深陷“時(shí)間陷阱”。如何破局？3D掃描技術(shù)正成為頭部車企的“效率加速器”。傳統(tǒng)研發(fā)的三大瓶頸：1.手工測(cè)繪耗時(shí)長(zhǎng)：以車身覆蓋件為例，工程師需使用三坐標(biāo)機(jī)逐點(diǎn)測(cè)量，一個(gè)翼子板的測(cè)繪需5天，且無(wú)法獲取完整曲面數(shù)據(jù)。2.試制成本高昂：油泥模型制作+手工修整耗時(shí)長(zhǎng)達(dá)2個(gè)月，單次模型修改成

• 中科米堆CASAIM自動(dòng)化智能檢測(cè)系統(tǒng)：提升工業(yè)檢測(cè)效率與精度

  在工業(yè)制造中，檢測(cè)環(huán)節(jié)的精度和效率直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)成本，產(chǎn)品的尺寸、形狀、性能等都有嚴(yán)格的設(shè)計(jì)要求。高精度的檢測(cè)能夠準(zhǔn)確測(cè)量這些參數(shù)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品與設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)之間的偏差。例如，飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)葉片的制造精度要求較高，葉片的尺寸誤差可能以微米計(jì)。通過(guò)高精度的三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)等檢測(cè)設(shè)備，可以精確測(cè)量葉片的各項(xiàng)尺寸參數(shù)，確保其符合設(shè)計(jì)要求，從而保證發(fā)動(dòng)機(jī)的性能和安全性。CASAIM自動(dòng)化智能檢測(cè)系統(tǒng)采用先

• 黑色燈具零件自動(dòng)化三維掃描測(cè)量_自動(dòng)化3D尺寸檢測(cè)系統(tǒng)_中科米堆智能檢測(cè)系統(tǒng)

  制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，燈具零件制造正面臨質(zhì)量檢測(cè)與生產(chǎn)效率的雙重挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)測(cè)量方式依賴人工操作，不僅效率低下，且難以滿足精密零部件的檢測(cè)精度要求。特別是在黑色啞光材質(zhì)零件的測(cè)量中，傳統(tǒng)接觸式測(cè)量易造成表面劃傷，光學(xué)測(cè)量則面臨反光干擾難題，導(dǎo)致測(cè)量數(shù)據(jù)失真率高達(dá)30%以上。自動(dòng)化三維掃描技術(shù)的引入，為解決這一行業(yè)痛點(diǎn)提供了創(chuàng)新路徑。中科米堆系列產(chǎn)品具有多達(dá)23種不同模塊化配置的系列產(chǎn)品和方案，**設(shè)備選用