三維測(cè)量，讓產(chǎn)品設(shè)計(jì)流暢

時(shí)間：2025-03-14作者：廣州米堆智能科技有限公司瀏覽：53

廣州米堆智能科技有限公司專注于自動(dòng)化三維測(cè)量,三維掃描服務(wù),三維掃描儀等

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  詞條說明

• 三維掃描技術(shù)在醫(yī)療體定制中的應(yīng)用

  據(jù)了解，很多骨科患者在傳統(tǒng)假體植入后出現(xiàn)適配不良現(xiàn)象，主要表現(xiàn)包括：?精度不足?：手工測(cè)量誤差＞1.5mm，導(dǎo)致23%患者術(shù)后出現(xiàn)應(yīng)力性骨折??效率低下?：從取模到假體成型需72小時(shí)，延誤手術(shù)時(shí)機(jī)??舒適度差?：38%關(guān)節(jié)假體因曲面貼合度不足引發(fā)慢性疼痛?某**醫(yī)院數(shù)據(jù)顯示：因假體適配問題導(dǎo)致的二次手術(shù)率高達(dá)17%，單例**成本增加8.2萬元?。傳統(tǒng)假體定制的四大困境：1.形態(tài)失配：標(biāo)準(zhǔn)化假體與患

• 從18個(gè)月到10個(gè)月！3D掃描如何幫車企縮短研發(fā)周期？

  汽車研發(fā)周期每縮短一個(gè)月，都可能意味著數(shù)千萬的市場(chǎng)先機(jī)。然而，傳統(tǒng)研發(fā)流程中，手工測(cè)繪、反復(fù)試制、跨部門協(xié)同等問題，讓車企深陷“時(shí)間陷阱”。如何破局？3D掃描技術(shù)正成為頭部車企的“效率加速器”。傳統(tǒng)研發(fā)的三大瓶頸：1.手工測(cè)繪耗時(shí)長(zhǎng)：以車身覆蓋件為例，工程師需使用三坐標(biāo)機(jī)逐點(diǎn)測(cè)量，一個(gè)翼子板的測(cè)繪需5天，且無法獲取完整曲面數(shù)據(jù)。2.試制成本高昂：油泥模型制作+手工修整耗時(shí)長(zhǎng)達(dá)2個(gè)月，單次模型修改成

• 中科米堆CASAIM 鋼琴3D掃描建模

  當(dāng)貝多芬的《月光》在虛擬空間中流淌，當(dāng)斯坦威鋼琴的每一寸弧線被精準(zhǔn)復(fù)刻。鋼琴的魅力，源于其精密機(jī)械與藝術(shù)美學(xué)的**融合—88個(gè)琴鍵的觸感反饋、鑄鐵骨架的力學(xué)平衡、木質(zhì)音板的聲學(xué)共振……我們看到的鋼琴3D掃描視野下的鋼琴三維掃描，通過**三維掃描技術(shù)獲取產(chǎn)品和物體的形面三維數(shù)據(jù)，建立實(shí)物的三維圖檔，滿足各種實(shí)物3D模型數(shù)據(jù)獲取、三維數(shù)字化展示、3D多媒體開發(fā)、三維數(shù)字化存檔、逆向設(shè)計(jì)、產(chǎn)品開發(fā)、直接

• 中科米堆CASAIM自動(dòng)化智能檢測(cè) | 讓工業(yè)制造告別人工盲區(qū)

  在傳統(tǒng)制造業(yè)中，人工檢測(cè)的局限性日益凸顯：檢測(cè)效率低、誤差率高、數(shù)據(jù)追溯難，這些問題導(dǎo)致每年因質(zhì)量失控造成巨大的損失。自動(dòng)化智能檢測(cè)系統(tǒng)通過三維激光掃描與智能算法融合，正在重塑工業(yè)質(zhì)檢的底層邏輯——從依賴經(jīng)驗(yàn)的“抽樣盲檢”升級(jí)為全流程的“數(shù)據(jù)化全檢”，讓每一毫米的缺陷，真正實(shí)現(xiàn)質(zhì)量管控的精準(zhǔn)化與效率的指數(shù)級(jí)提升。自動(dòng)化智能檢測(cè)系統(tǒng)采用藍(lán)光激光測(cè)量技術(shù)，以每秒180萬點(diǎn)云的速度測(cè)量工件表面三維數(shù)據(jù)，